現(xiàn)代車身結構中，大約要完成3000多個焊點。為了確保焊接質量，一般采用鑿檢的方式（輔以目視檢查），但這種方式需要較多時間，且造成零件變形后必須重新整形，企業(yè)花費的成本較高。經(jīng)過嘗試，超聲波技術對電阻點焊進行無損檢測效率較高，幾乎能夠識別各種有缺陷的焊點。 車身點焊質量監(jiān)控 目前，電阻點焊仍然是車身連接工藝中應用*廣泛的一種方式，因此，各大汽車制造企業(yè)對電阻點焊質量的控制十分重視。一般來說，車身點焊質量監(jiān)控可以分為三部分內容：預防、控制和檢驗。 預防指的是，在進行電阻點焊之前，采取相應的措施防止不合格焊點的生成。通常，主要措施是對焊接設備進行日常監(jiān)測。比如，定期核對焊接參數(shù)，以確保設定值符合工藝要求；定期測量焊接的實際壓力、實際電流及通電時間，確保輸出值與設定值一致；定期測量次級回路的電阻值，尤其是次級無感電纜的電阻值（如果采用分體式變壓器結構），以保證焊接系統(tǒng)的正常通電能力。由于焊點是通過焊接設備來完成的，只有對焊接設備狀態(tài)進行適當?shù)谋O(jiān)測，才能預防不合格焊點的產(chǎn)生。 控制指的是，在進行電阻點焊的過程中，應用相應的技術進行在線監(jiān)測，保證不合格焊點被及時發(fā)現(xiàn)。目前，主要方法是通過焊接控制器監(jiān)測每次焊接的輸出電流大?。梢允浅跫夒娏鳎部梢允谴渭夒娏鳎?，一旦低于設定范圍就及時報警，避免不合格焊點的產(chǎn)生。另外，比較新的技術是監(jiān)測焊接過程中的動態(tài)電阻值，從而判定焊點是否合格。這樣，每次焊接完成后，我們就可以及時發(fā)現(xiàn)不合格的焊點，從而采取措施。 檢驗指的是，對已經(jīng)完成的焊點進行破壞性和非破壞性檢查，達到排除不合格焊點的目的。破壞性檢查是對整個車身的焊點進行逐一檢查，比較**，可以發(fā)現(xiàn)所有不合格的焊點。但是，檢查后的車身只能報廢，且抽樣頻率較低，不利于問題的及時發(fā)現(xiàn)。非破壞性檢查是對車身焊點進行的日常檢查，傳統(tǒng)的方法是目視檢查和鑿檢，一般選取部分典型焊點，且有一定的局限性。超聲波無損檢測技術的應用可以彌補這種局限，而且隨著該技術的推廣和發(fā)展，還可以逐步替代現(xiàn)有的破壞性檢查，從而進一步降低整車廠的成本。 超聲波無損檢測 1. 背景 現(xiàn)代車身結構中，大約要完成3000多個焊點。為了確保焊接質量，一般采用鑿檢的方式（輔以目視檢查），這樣檢查需要較多的時間，且造成零件變形后必須重新整形。另外，鑿檢還有一定的局限性，比如鑿子無法達到的焊點、表面質量要求較高的焊點及部分高強度鋼的焊點等。對于整個車身或部分分總成的破壞性檢查，需要花費很多成本。 經(jīng)過嘗試，其他一些非破壞性檢查的方式對于電阻點焊并不適用，比如紅外線、X射線及渦流檢測等。利用超聲波技術對電阻點焊進行無損檢測效率較高，幾乎能夠識別各種有缺陷的焊點。所以，超聲波無損檢測對于電阻點焊來說，是一種有效、可靠的技術。 2. 原理 點焊的超聲波檢測方法是從焊接結構的*后界面多重反射的檢測和零件連接處反射的中間回波（如圖1）。對于正確的焊點和有缺陷的焊點，從完整厚度反射的回波系列的長度、信號衰減以及中間回波的幅值和位置之間是有差別的，從而鑒別出有缺陷的焊點。超聲波束的有效直徑應該等于融核點的直徑。 
圖1 超聲波傳遞 3. 質量判定 通過超聲波檢測得到的回波圖形與焊點的缺陷之間具有一定的關系（如圖2）。 
圖2 缺陷與波形關系 4. 應用條件 超聲波檢測的應用有時也會受到焊點實際狀態(tài)的影響（如圖3），從而導致檢測結果的準確率降低。 
圖3 超聲波檢測應用條件 5. 檢測系統(tǒng) 作為一個比較完整的系統(tǒng)，應用超聲波檢測技術可以分為三個步驟：（1）采用數(shù)據(jù)庫，建立測量計劃；（2）利用專業(yè)軟件，進行檢測；（3）進行統(tǒng)計分析，并輸出報告。 6. 檢測設備 目前，用于整車廠的超聲波檢測設備主要有三種（如圖4）：筆記本電腦＋便攜測量設備；便攜式一體機；臺式機＋測量設備。 
圖4 檢測設備種類 作為一種先進的無損檢測方法，超聲波焊點質量檢測受到越來越多的重視。傳統(tǒng)的鑿檢和破檢方法加上先進的超聲波檢查方法有機地結合在一起，構成了車身焊接質量的主要方法。上海汽車集團股份有限公司為了保證自主品牌的焊接質量，建立了包括超聲波檢測技術在內的較為完善的焊接質量控制體系，破壞性檢查焊點合格率達到99%以上。 | 